Principe de fonctionnement du compresseur d'air
Le compresseur d'air de compression à un étage de type à vis se compose d'une paire de rotors mâles et femelles (ou vis) qui sont dentés parallèlement les uns aux autres, qui tournent dans le cylindre, de sorte que l'air entre les dents du rotor produit en continu des changements de volume périodiques. , et l'air suit L'axe du rotor est transporté du côté aspiration vers le côté sortie, réalisant tout le processus d'aspiration, de compression et d'échappement du compresseur d'air à vis. L'entrée d'air et la sortie d'air du compresseur d'air sont respectivement situées à deux extrémités du carter, et les fentes du rotor femelle et les dents du rotor mâle sont entraînées en rotation par le moteur principal.
Le compresseur est directement entraîné par le moteur électrique, ce qui amène le vilebrequin à produire un mouvement de rotation, et entraîne la bielle pour que le piston produise un mouvement de va-et-vient, ce qui fait changer le volume du cylindre. En raison du changement de pression dans le cylindre, l'air entre dans le cylindre à travers le filtre à air (silencieux) à travers la soupape d'admission. Pendant la course de compression, en raison de la réduction du volume du cylindre, l'air comprimé passe à travers la soupape d'échappement et passe à travers le tuyau d'échappement. La soupape de direction (clapet anti-retour) entre dans le réservoir de stockage de gaz, et lorsque la pression d'échappement atteint la pression nominale de 0,7 MPa, elle est contrôlée par le pressostat et s'arrête automatiquement. Lorsque la pression du réservoir de stockage de gaz tombe à 0,5-0,6 MPa,
2. Lubrifiant pour compresseur
2.1 Compresseur à palettes rotatives
Chaque type de compresseur a des exigences différentes en matière d'huile de graissage. La fonction d'huile de lubrification du compresseur à palettes rotatives est de lubrifier les aubes qui glissent vers l'intérieur et l'extérieur pendant le processus de compression. L'huile lubrifiante est également utilisée comme agent d'étanchéité entre la lame et le cadre, ce qui permet la compression du gaz. Habituellement, les produits ISO68-150 répondent aux exigences de viscosité des compresseurs à palettes rotatives.
2.2 Compresseur à piston
Les compresseurs à piston offrent une grande capacité de pression de sortie allant de 1 bar eff. À 1000 bar eff. (4). Le cylindre lubrifié à l'huile, les pièces du carter, les bobines, les pistons, les soupapes et les barres de chargement des compresseurs à piston. Les composants du carter comprennent des roulements à tête transversale, des joints transversaux, des guides à tête transversale et des maneton. Des applications de réfrigération récentes ont montré que les lubrifiants ISO15 avec une viscosité de fonctionnement inférieure à 10 cSt peuvent fournir une lubrification appropriée. Cependant, en fonction du poids moléculaire du gaz et du fonctionnement à pression d'écoulement, le traitement et l'utilisation classique des compresseurs à piston de gaz d'hydrocarbures sont des produits ISO68-680.
Dans la plupart des compresseurs à piston, un fluide est utilisé comme lubrifiant pour tous les composants. Les compresseurs à piston plus petits utilisent un lubrifiant anti-éclaboussures. Les appareils plus gros utilisent généralement un système de pompe à huile pour lubrifier les composants du carter supérieur. Certains gros équipements utilisent deux lubrifiants différents, l'un pour le cylindre et l'autre pour les autres pièces nécessitant une lubrification. L'huile de graissage des cylindres devant coexister avec le gaz, elle doit être compatible avec le processus d'écoulement descendant. L'huile de lubrification de cylindre peut être conçue pour fournir une lubrification pour des conditions de gaz ou de fonctionnement spéciales. (2)
2.3 Compresseur à vis
Les compresseurs à vis remplies utilisent généralement des hydrocarbures comprimés et des gaz de production, et la pression d'écoulement varie de 1 à 25 bar eff. (5). Ils présentent de nombreux avantages, notamment une efficacité de compression améliorée, une faible température de sortie, une fiabilité élevée et une maintenance moindre grâce à une construction mécanique simple. Les compresseurs de gaz en spirale doivent avoir plusieurs fonctions. Ils lubrifient les roulements, assurent une étanchéité adéquate entre la vis et le cadre, éliminent la chaleur pendant la compression, éliminent les particules présentes dans le compresseur et protègent le système de la corrosion. La limite de viscosité inférieure est de 10 à 20 cSt à la température d'alimentation en huile du roulement et de 5 cSt à la condition de sortie pour assurer une bonne étanchéité. La viscosité de l'huile de graissage supérieure dépend de la capacité à fournir suffisamment d'huile de graissage pour le roulement. La limite de viscosité supérieure typique est de 30 à 100 cSt. Habituellement, les lubrifiants ISO68-220 répondent aux exigences de viscosité des compresseurs à vis. Le degré de viscosité exact dépend des conditions de fonctionnement et de la composition du débit d'air.
En raison de la conception en boucle fermée du système, les produits synthétiques sont particulièrement adaptés aux compresseurs à vis (Figure 1). L'huile lubrifiante et le gaz comprimé pénètrent dans le séparateur. L'huile séparée passe à travers un refroidisseur d'huile et retourne dans le compresseur. La dégradation de l'huile de lubrification dans ce processus peut entraîner des problèmes de compresseur tels qu'une défaillance des roulements, une étanchéité insuffisante ou de la corrosion. Dans de nombreuses applications, l'utilisation de lubrifiants synthétiques pour compresseurs peut entraîner une compression d'hydrocarbures et une production de gaz efficaces.
Le compresseur centrifuge est principalement composé de deux parties: un rotor et un stator. Le rotor comprend une roue et un arbre. Il y a des pales sur la roue, en plus du disque d'équilibrage et d'une partie de la garniture d'étanchéité d'arbre. Le corps principal du stator est le carter (cylindre), et le stator est également agencé avec un diffuseur, une courbe, un dispositif de reflux, un tuyau d'air, un tuyau d'échappement et un joint d'arbre partiel. Le principe de fonctionnement du compresseur centrifuge est que lorsque la roue tourne à grande vitesse, le gaz tourne avec elle. Sous l'action de la force centrifuge, le gaz est projeté dans le diffuseur derrière et une zone de vide se forme au niveau de la roue. A ce moment, le gaz frais extérieur entre dans la roue. La turbine tourne en continu et le gaz est continuellement aspiré et expulsé, maintenant ainsi le flux continu de gaz.
Comparés aux compresseurs à piston, les compresseurs centrifuges présentent les avantages suivants: 1. Structure compacte, petite taille, poids léger; 2. Échappement continu et uniforme, pas besoin de réservoirs intermédiaires inter-étages et d'autres dispositifs; 3. Petite vibration et facile Il y a peu de pièces endommagées, et aucune base grande et lourde n'est nécessaire; 4. Sauf pour les roulements, les pièces internes de la machine n'ont pas besoin d'être lubrifiées, économisent de l'huile et ne polluent pas le gaz comprimé; 5. Haute vitesse; 6. Petit entretien et ajustement facile.
Le compresseur centrifuge transfère l'énergie du moteur principal au gaz à travers la roue rotative à grande vitesse, de sorte que la pression et la vitesse du gaz sont augmentées, et le gaz convertit l'énergie de vitesse en énergie de pression dans l'élément fixe du compresseur. Principalement utilisé pour comprimer et transporter du gaz.
Le principe de fonctionnement du compresseur centrifuge est qu'après que le gaz entre dans la roue du compresseur centrifuge, sous l'action des aubes de la roue, il tourne avec la roue à grande vitesse tout en s'écoulant vers la sortie de la roue sous l'action de la rotation. force centrifuge, et est diffusé par la roue. Une fois que le gaz entre dans le diffuseur, l'énergie cinétique est ensuite convertie en énergie de pression et le gaz s'écoule dans la roue de l'étage suivant à travers le dispositif de coude et de reflux pour une compression supplémentaire, de sorte que la pression du gaz puisse atteindre les exigences du processus.
